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改变我国稀土金属及其合金生产技术

改变我国稀土金属及其合金生产技术-磁铁。

为改变我国稀土金属及其合金生产技术、设备相对落后和产品档次低的现状,突破国外对我国相关技术的封锁,10多年来,北京有色金属研究总院稀土材料国家工程研究中心重点围绕稀土行业关键共性技术、新材料产业化技术开展研发,成功开发出具有国际先进水平的高品质稀土金属及合金产业化制备技术,吸铁石打破了发达国家的技术垄断,促进了我国稀土产业的结构调整,为战略性新兴产业的发展提供了材料保障。

稀土材料国家工程研究中心攻克了中间合金法、真空蒸馏法等大型工业化生产的技术和装备难题,成功开发世界最大吨级稀土金属真空蒸馏炉,提高了我国稀土金属冶炼水平及产品档次,稀土金属纯度大幅提高,单炉产能提高了10倍以上,能耗降低60%左右。

有专家预测,未来10年内,以磁性材料新能源材料为核心的稀土功能材料将是国际尖端技术领域竞相争夺的战略制高点。利用钕铁硼速凝薄片技术制备的稀土磁体,广泛应用于混合动力汽车、变频空调、IT等高新技术领域。该技术最早在上世纪90年代中期由日本发明,并对产业化核心技术严密封锁。

经过数年的科技攻关,北京有色金属研究总院形成了钕铁硼速凝薄片大规模生产过程中带宽、带厚、成分偏差及微观组织有效控制的产业化核心技术。自主开发了稀土合金速凝薄片产业化技术和关键装备,相对于传统的普通铸锭,采用速凝薄片合金作为原料不仅提高了磁体性能,强力吸铁石还降低了磁体中钕等稀土用量10%左右,特别是降低了资源稀缺、价格昂贵的铽和镝的用量。按现在我国年产8万吨钕铁硼合金计算,每年可减少金属钕用量约2000吨、镝和铽用量200吨左右。

近年来,稀土材料国家工程研究中心针对目前稀土矿冶炼分离过程存在的氨氮废水污染问题,研究开发了一系列稀土非皂化溶剂萃取分离技术,彻底革除液氨和液碱的使用,永磁材料从源头消除了氨氮废水的排放,并大幅度降低生产成本。截至2010年,该技术累计向8家企业进行了技术转让,直接节支7255万元,减排废水135万吨。

稀土材料国家工程研究中心及其前身稀土冶金及材料研究所是我国最早从事稀土研究开发的单位之一,50多年来共取得300多项稀土科技成果,获得省部级以上科技奖励120多项,申请专利206项,向国内外大型稀土企业转让了70余项先进的稀土冶炼分离工艺及材料制备技术,为我国稀土工业体系的建立及世界稀土应用发展做出了突出贡献。